le groupe Perin dédie son 6ème site de production à son bloc béton isolant bas carbone.

En inaugurant son sixième site de production à Saint-Maudez (22), le groupe Perin accélère son développement dans les petits éléments préfabriqués béton. Avec un produit phare : l’Air’Bloc, un bloc isolant, rectifié et bas carbone.

C’est un investissement stratégique qu’a réalisé le groupe Perin à Saint-Maudez dans les Côtes d’Armor : 7 millions d’euros pour s’offrir un nouveau site de production. Inauguré le 22 octobre, cette sixième implantation renforce les capacités du groupe familial breton (170 salariés, 40 millions d’euros de CA) présidé par Renan Denis. « Notre ambition est de produire ici, annuellement, 100 000 tonnes de blocs béton, détaille le P-DG. L’usine est implantée sur 3 hectares, directement à côté de la carrière qui l’alimente en granulats. Cela évitera la circulation de 3 000 camions par an. »

Le produit phare qui sortira de l’usine de Saint-Maudez est un bloc béton baptisé Air’Bloc : un bloc de granulats courants, rectifié, dans lequel est injectée une mousse cimentaire isolante.

L’Air’Bloc revendique un bilan carbone maîtrisé de 17,5 kg eq CO2/m2. Ce résultat est d’abord dû à l’utilisation d’un béton très sec, composé à 87% d’agrégats, 7% d’eau et 6% de ciment (CEM II 42,5 R). Après leur pressage, les blocs patientent 12 heures avant d’être remplis de mousse isolante. « La manutention des blocs est délicate en sortie de presse car leur ossature n’intègre qu’une cloison longitudinale. Ceci pour minimiser les ponts thermiques et maximiser le volume d’isolant. » Pour autant, la résistance mécanique n’a pas été sacrifiée puisque classé B60, l’Air’Bloc peut viser une utilisation en petit collectif ou en tertiaire.

La mousse isolante est fabriquée in situ dans un atelier spécifique.

Composé à 96% d’air et 4% de ciment, « tout l’enjeu est de « figer » la mousse pour emprisonner les microbulles d’air, précise Dominica Lizarazu, directrice générale. Pour cela, un coulis de ciment à prise rapide et une machine d’injection ont été spécialement conçus, respectivement avec Calcia et Quadra. » Après « moussage », les blocs vont sécher 24h, sans chauffage. « La capacité de l’étuve -72 000 blocs – a été pensée en conséquence, précise Renan Denis. Elle participe de la maîtrise du bilan carbone. Sinon, pour accélérer la montée en résistance du produit, nous aurions dû chauffer ou ajouter du ciment. »

En fin de parcours, les blocs sont rectifiés sur leurs deux faces.

« C’était la seule façon d’obtenir la tolérance de planéité de 0,5 mm que nous voulions. Je suis convaincu que la pose collée va se développer. Non seulement, elle permet un meilleur rendement de pose mais aussi moins de pénibilité ». Egalement dans l’objectif de faciliter la pose, les blocs sont « retournés » avant d’être déposés sur les palettes. « Cela évite au maçon une manipulation supplémentaire lorsqu’il manutentionne le bloc. » Dans la gamme des produits du groupe Perin, Airbloc se positionne aux côtés d’Easytherm. Renan Denis entrevoit déjà des convergences entre les produits : « les agrégats légers d’Easytherm, un schiste très spécifique, pourraient être utilisés dans une évolution de l’Airbloc… »

Le groupe Perin affiche une ambition nationale pour Air’Bloc. C’est pourquoi il constitue un réseau d’industriels du béton qui pourront fabriquer le produit sous réserve du respect d’un cahier des charges. Une quinzaine s’est lancée en contractant une licence.

Air’Bloc en bref

• Résistance mécanique : B60
• Résistance thermique (R paroi) : 1,13 m².K/W
• Empreinte carbone : 17,5 kg.eq CO2/m²
• Poids unitaire : 18 kg (en 500 x 200 x 200)
• Avis technique n°16/19-774_V1 (octobre 2019)